HACCP

بسمه تعالی

HACCP:


با توجه به نقش و اهمیت غذا در سلامتی انسان و افزایش روز افزون استفاده از مواداولیه و غذای آماده ، ضرورت ایجاد یک سیستم برای حفظ سلامت مواد غذایی بیش از پیش احساس می شد.
اصول اولیه سیستم ایمنی مواد غذایی  HACCP برای اولین بار در دهه پنجاه میلادی در امریکا تدوین گردید و بوسیله موسسه ملی هوا و فضا آمریکا NASA با کمک شرکت  billsbury   تدوین و در پروژه اعزام انسان به فضا مورد استفاده قرار گرفت .
این سیستم به مرور تکمیل شد و به صورت یک آیین کار قرار گرفت که مشتمل بر 7 گام اجرایی برای شناسایی و حذف خطراتی بود که سلامت و ایمنی مواد غذایی را تهدید می کرد.
اصول بکار رفته در این آیین کار بعدها مختصر تغییراتی بوسیله FDA به عنوان سیستم تجزیه تحلیل خطر ، کنترل نقطه بحرانی  Hazard Analysis Critical Control Point در دهه 90 میلادی معرفی شد.
اصول 7 گانه HACCP  عبارت است از :
1-    تجزیه و تحلیل خطر: یعنی شناسایی کلیه خطرات فیزیکی ، شیمیایی و میکروبی که در مراحل مختلف تولید امکان وقوع دارد . 
2-    تعیین نقاط کنترل بحرانی (CCP)   : منظور از نقطه کنترل بحرانی نقطه ای است که باید در آن کنترلهای لازم به منظور پیشگیری یا حذف خطرات مربوط به ایمنی غذا ، یا کاهش آنها به سطح قابل قبول صورت گیرد . 
3-    تعیین حد و حدود بحرانی: منظور تعیین حد قابل قبول برای هر یک از نقاط بحرانی و مشخصه کنترلی می باشد . 
4-    برقراری سیستمی برای پایش نقاط بحرانی CCP  : تعیین مسئولیت و روش ها و نحوه کنترل نقاط کنترل کنترل بحرانی . 
5-    انجام اقدامات اصلاحی : در مواردی که پایش نشان دهد که نقطه کنترل بحرانی خاصی تحت کنترل نمی باشد اقدام اطلاحی مناسب طرح ریزی و اجرا میشود . 
6-     بررسی اثر بخشی سیستم: تعیین و پیاده سازی روشهایی برای تایید اینکه سیستم  HACCP بطور اثر بخش عمل می کند. 
7-    مستند سازی و حفظ سوابق : نگهداری و به روز آوری کلیه مدارک مربوط به طرح ریزی سیستم و سوابق مربوط به پیاده سازی آن. 
مزایای پیاده سازی HACCP :
  اطمینان از سلامت محصولات و عدم آلودگی آنها 
  ایجادفرصت های تجاری بین المللی 
  ایجاد اطمینان در مشتریان و نهاد های قانونی مانند اداره نظارت بر مواد غذایی و اداره استاندارد 
  بهبود یک سیستم مدیریت در سازمان 
  جلوگیری از ایجاد ضایعات در تولید و تحویل محصول ناسالم به مشتری 
  ایجاد فرهنگ پیشگیری بجای اقدام اصلاحی 
  رفع محدودیت های ناشی از تکیه تنها به بازرسی و آزمایش 
  صرفه جویی در هزینه ها 
  قابلیت اجرا در تمام فرآیندهای تولیدی 
 
ISO 22000:2005   :
این استاندارد در اول سپتامبر 2005 توسط کمیته فنی محصولات غذایی  ISO /TC 34 سازمان بین- المللی استاندارد بطور رسمی معرفی شد.
در تدوین استاندارد  ISO 22000 نماینده هایی از کمیسیون قوانین مواد غذایی  WHO  / FAO  با کمیته ISO/TC34 همکاری نزدیکی داشتند که این نکته بسیار مثبتی در جهانی شدن این استاندارد بود.
این استاندارد به منظور حصول اطمینان از ایمنی مواد غذایی در طول زنجیره غذایی تا نقطه مصرف نهائی الزاماتی را برای سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی تامین می کند.و عناصر کلیدی یک سیستم کیفیت و ایمنی را در یک استاندارد جامع برای زنجیره تامین مواد غذایی به شرح ذیل ادغام کرده :
1.      ارتباطات داخلی 
2.      مدیریت سیستم 
3.      برنامه های پیش نیازی 
4.      اصول HACCP
این موضوع باعث شده این استاندارد تقریبا تمام الزاماتی که در یک سیستم کیفیت لازم است را دارا بوده و کلیه نقاط ضعف HACCP را پوشش دهد. 
مزایای استاندارد ISO 22000:2005 : 
این استاندارد علاوه براینکه تمام الزامات HACCP و یک سیستم مدیریت کیفیت را دارا می باشد دارای مزایای ذیل نیز هست :
  جهانی بودن 
  تخصصی بودن 
  الزامات در آن روشن بوده و دارای کتابچه های راهنما ( استاندارد های پشتیبان ) لازم می باشد مانند  ISO 22004:2005 و ISO 22005:2005 و ….. 
  یکسان بودن روش پیاده سازی و ممیزی در تمام جهان 
  درنظر گرفتن الزامات قانونی 
  همه جانبه نگری 
  پیشرفته بودن تکنیک های مورد استفاده برای شناسایی و کنترل ریسک نسبت به HACCP . 
 
در این میان تعداد گواهینامه های ISO 9001 بسیار بیشتر از HACCP یا ISO 22000:2005 بوده و تا این تاریخ تعداد انگشت شماری از شرکت ها گواهینامه ISO 22000:2005 را اخذ نموده اند که دلیل آن جدید بودن این استاندارد می باشد.
باید گفت پیاده سازی استاندارد ISO9001 راحت تر و در بسیاری موارد کم خرج تر از HACCP یا ISO 22000:2005 می باشد. چرا که در بعضی از سازمان ها هزینه زیادی بابت GMP به شرکت ها تحمیل می شود.
اما در شرکت هایی که شرایط GMP مناسب دارند هزینه پیاده سازی چندان بالا نمی باشد..
>
اولین گام برای پیاده سازی واخذ گواهینامه های ایزو9001 ویا HACCP یا ISO22000 استفاده از مشاور برای تبیین الزامات استاندارد در صنعت می باشد، در این مورد تخصص و آشنایی مشاور با صنعت اهمیت بسیار زیادی دارد استفاده از مشاوران بی تجربه می تواند هزینه زیادی را به سازمان تحمیل نماید.  
سپس شرکت به کمک مشاور اقدام به طراحی سیستم بر اساس الزامات استاندارد می نماید.
به موازات طراحی سیستم، شرکت اقدام به اجرای سیستم مدیریت مربوطه می نماید. معمولا این بازه زمانی نیز 2 تا 3 ماه به طول می انجامد. پس از اجرای کامل کلیه الزامات و خواسته های استانداردهای مزبور، با همکاری مشاور، سیستم مورد ممیزی قرار گرفته، پس از رفع عدم انطباق های احتمالی مشاهده شده، نسبت به انتخاب شرکت گواهی دهنده وانعقاد قرارداد با آن شرکت اقدام می گردد، که پس از انجام ممیزی شرکت گواهی دهنده و اخذ گواهینامه سیستم های مدیریت، پروسه اخذ استاندارد سیستم مدیریت به پایان می رسد. 

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

اخذ ایزو صدور ایزو صدور گواهی ایزو گواهینامه ایزو ایزو 9001:2015 Cb ایزو